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IE高级工程师个人简历模板

编辑:sx_chengl

2015-09-09

一份好的简历会让你获得一份好的工作的可能大大提高,这是一篇个人简历模板,接下来让我们一起来看看吧~

姓  名:  胡先生  性  别:  男

婚姻状况:  已婚  民  族:  汉族

户  籍:  河南-漯河  年  龄:  31

现所在地:  广东-东莞  身  高:  172cm

意向地区:  广东-东莞、 浙江-杭州、 广东-广州、 广东-深圳、 广东-珠海

意向职位:  工业/工厂类-工程经理/主管

工业/工厂类-制造课长

寻求职位:  工程经理/主管、 生产经理/主管、 高级工程师

教育经历

2012-09 ~ 至今 广东工业大学 工商管理 本科

1999-09 ~ 2002-07 西安航空高等职业技术学院 模具设计与制造 大专

培训经历

2006-05 ~ 2006-05 百乔罗管理咨询上海有限公司 精益生产

**公司 (2011-11 ~ 2013-07)

公司性质:  外资企业 行业类别:  其它生产、制造、加工

担任职位:  IE高级工程师  岗位类别:  工程经理/主管

工作描述:  产品介绍:光学眼镜

责任描述

1、文件编制的实施与运用管控SOP、工艺流程、装配清单,标准工时评估,动作研究改善、360项目推动

2、NPI导入、新项目的筹建与实施,进度的推动与完善,项目总结

3、生产流程排拉改善,提高优化生产效率改善,辅助治具的设计提案,部品及物料替换等降低成本改善。

4、制定IE工作组整体规划及相关制度建设、对IE及相关人员指导、培训IE管理基本手法及应用。

5、指导IE工程师日常工作及安排,对人、机、料、法、环等相关因素综合的分析研究改善,提供科学合理的工作方法,对生产流程 机器、人员、物料配置和操作工艺等提出改善方案。

6、设计新厂房及新产线规划和安排。

7、新产品研发期间的参与,确认及试产状况的工艺、流程、控制等相关事宜,跟进问题点的改善。

**公司 (2007-08 ~ 2011-10)

公司性质:  外资企业 行业类别:  其它生产、制造、加工

担任职位:  PIE高级工程师  岗位类别:  工程经理/主管

工作描述:  台资企业:

产品介绍:DVD光学头制造

责任描述;

1.新产品导入及试产跟进,新机种流程规划,工艺文件编制。

2.标准工时制定与标准产能制定,维护及更新

3.试中所出现的异常问题;同时负责SOP、QC工程表、流程图、PFMEA等技术文件制订及完善。

量产阶段,跟进制程改善,作业良率,降低设备、用人成本,FA模块人员技能培养方案的制定与实施;

产品功能分析及不良品分析;维修人员的技术支持与指导;FA模块技术平台的建立和维护。

4.制定和完善设备的设备管理制度及设备的维修,安装与调试、维护保养文件的编写;

5.编制各种报表,总结设备动力管理各项指标,并加以科学分析,不断提高设备效率的改善提升;

6.制定设备年度与月度维修保养计划,对机器定期维护,清除潜伏性问题,对机器进行局部改善;

7.负责新产线的安装、调试,协助、配合供应商完成新设备的安装、调试;

8.负责无尘室ESD、particle等方面的维护、维修;

9.生产过程中产品问题的分析、产品品质的改进优化;

10.负责每月的TPM,及时对工作进行总结,并写成报告、参考文献,对工作成果进行分析推广。

**公司 (2005-06 ~ 2007-03)

公司性质:  外资企业 行业类别:  其它生产、制造、加工

担任职位:  IE工程师  岗位类别:  IE/工业工程师

工作描述:  台资企业:

产品介绍:音响电器﹑MP3﹑电子零件﹑混频器﹑扬声器﹑电线制品制造。

责任描述

1、工时、定额、流程、SOP的制定,以及生产现场的排拉与指导。

2、生产辅助治具的设计及治作。

3、优化生产线、物流、场地布置等分析改善,提高生产效率及改善。

4、新产品导入及试产跟进的工艺文件制作。

5、合理化建议提案宣导、推广、实施及成果评审,合理化系统平台维护;

6、制定项目改善计划书,实施项目改善过程统筹和指导;项目改善成果评估与总结。

7、推行精益生产,成功推行单件流示范组,定员改善推行,快速换产优化项目。

8、协助产前准备/生产管理/产后总结。

**公司 (2003-03 ~ 2005-02)

公司性质:  外资企业 行业类别:  机械制造、机电设备、重工业

担任职位:  IE工程师  岗位类别:  机械工艺师

工作描述:  本部门成立专案团队,通过产能分析、瓶颈制程改善、品质提升.

责任描述:

1.针对模架加工流程分析,找出瓶颈制程;

2.对瓶颈制程进行效率提升方案(遮蔽制程)设计,并推动表面处理厂进行改善;

3.针对装拆夹线进行线平衡改善和优化,减少人员浪费和装夹不良;

4.标准工时制定;

5.生产线平衡改善;

6.治具、人力、设备等资源规划;

7.人力精实项目推动;

8.车间内、外物流优化;

9.VSM价值流改善推动;

10.人因工程改善推动;

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